Blähschiefer
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Blähschiefer wird aus dem natürlichen Rohstoff Schiefer mit Hilfe eines ther mischen Prozesses hergestellt. Es handelt sich um einen mineralischen Leichtzuschlag nach DIN EN 13055. Blähschiefer zeichnet sich durch eine gedrungene kantige Kornform aus. Er ist je nachdem, ob nach dem Brand ein Brechvorgang erfolgt oder nicht, mit geschlossener oder offenporiger Oberfläche erhältlich. Die Arbeitsgemeinschaft Umweltfreundliches Bauprodukt (AUB) bestätigt die guten ökologischen Eigenschaften des Blähschiefers.
Hersteller
BERWILIT - Wittgensteiner Blähschiefer GmbH & Co. KG
www.berwilit.de
VTS Koop Schiefer GmbH & Co. Thüringen KG
www.vts-unterloquitz.de/ulopor.htm
Herstellung
Die Herstellungsverfahren der beiden Firmen unterscheiden sich in einigen Verfahrensschritten. Das Ausgangsmaterial für die Produktion gewinnt man an beiden Standorten im Tagebau. Der Bordenschiefer zur Herstellung von ulopor® Blähschiefer wird durch Großlochsprengungen auf drei Strossen gewonnen. Für die Aufbereitung des Materials wird er im Backenbrecher vorgebrochen und anschließend klassiert. Über eine Bandförderstrecke wird das Rohmaterial dem Drehrohrofen zugeführt.
Im Blähschieferwerk Bad Berleburg erfolgt die Feinzerkleinerung und Klassierung des Rohmaterials vor dem Brand. Über Dosierbänder werden die einzelnen Körnungen dem Drehrohrofen zugeführt.
Der Blähprozeß ist in beiden Fällen identisch: Im hinteren Teil des Ofens wird der Schiefer zunächst getrocknet und anschließend im vorderen Teil bei 1180 °C gebläht. Das Rohgestein erweicht in diesem Temperaturbereich, während die Tonmineralien gleichzeitig chemisch gebundenes Wasser abspalten und damit unzählige, fein verteilte Poren bilden. Auf der Kornoberfläche bildet sich in der Ofenatmosphäre eine rötliche Sinterhaut. Nach der Abkühlung wird ulopor® Blähschiefer in Brech- und Klassiervorgängen in die gewünschten Korngrößenbereiche fraktioniert. Durch die Aufgabe von Grobkorn zum Blähprozeß und nachfolgendem Brechen entstehen fast vollständig gebrochene Körnungen.
BERWILIT Blähschiefer gelangt nach dem Brand über einen Kühler und die anschließende Klassierung zur Bevorratung in eine Siloanlage. Die Oberfläche des Blähschiefers ist aufgrund dieser verfahrenstechnischen Vorgehensweise geschlossen. Gebrochene Körnungen können durch einen nachträglichen Brechvorgang erzeugt werden.
Grundstoffe
Der Rohstoff Schiefer ist wie Ton ein Sedimentgestein. Die Entstehung der Gesteinsvorkommen geht auf tonige Meeresablagerungen zurück, die durch geologische Prozesse (diagenetische Verfestigung und spätere Faltung) zu Schiefern umgewandelt wurden. Die Blähfähigkeit des Gesteins liegt in der besonderen mineralogischen Zusammensetzung der ursprünglichen Tonablagerungen im Schiefer.
Materialeigenschaften
Blähschiefer ist ein Leichtzuschlag nach DIN EN 13055, der unter den Handelsnamen BERWILIT und ulopor® auf dem Markt ist. Blähschiefer zeichnet sich durch sein geringes Gewicht bei gleichzeitiger großer Kornfestigkeit aus. Die kubische Kornform begünstigt die Kornfestigkeit des Materials. Diese Eigenschaft ist besonders günstig für den Einsatz im Leichtbeton. Blähschiefer mit geschlossener Oberfläche zeichnet sich durch eine relativ geringe Wasseraufnahme aus. Rauhe Oberflächen gewährleisten einen guten Haftverbund mit der Zementsteinmatrix im Leichtbeton. Für den Einsatz als Pflanzsubstrat eignen sich besonders offenporige Körner, da sie als Wasserspeicher wirken. Blähschiefer ist der Brandschutz-klasse A1 zugeordnet, also nicht brennbar. Er zeichnet sich weiterhin durch seine gute Wärmedämmung, das große Schallabsorptionsvermögen sowie die Beständigkeit im Hinblick auf Frost und Feuchtigkeit aus. Die chemische Beständigkeit ist ebenfalls gegeben. Blähschiefer fault, schimmelt und verrottet nicht. Die Verarbeitung von Blähschiefer erfordert keine besonderen Schutzmaßnahmen.
Die Materialeigenschaften der Blähschiefer können den folgenden Tabellen entnommen werden:
Hersteller
BERWILIT - Wittgensteiner Blähschiefer GmbH & Co. KG
www.berwilit.de
VTS Koop Schiefer GmbH & Co. Thüringen KG
www.vts-unterloquitz.de/ulopor.htm
Herstellung
Die Herstellungsverfahren der beiden Firmen unterscheiden sich in einigen Verfahrensschritten. Das Ausgangsmaterial für die Produktion gewinnt man an beiden Standorten im Tagebau. Der Bordenschiefer zur Herstellung von ulopor® Blähschiefer wird durch Großlochsprengungen auf drei Strossen gewonnen. Für die Aufbereitung des Materials wird er im Backenbrecher vorgebrochen und anschließend klassiert. Über eine Bandförderstrecke wird das Rohmaterial dem Drehrohrofen zugeführt.
Im Blähschieferwerk Bad Berleburg erfolgt die Feinzerkleinerung und Klassierung des Rohmaterials vor dem Brand. Über Dosierbänder werden die einzelnen Körnungen dem Drehrohrofen zugeführt.
Der Blähprozeß ist in beiden Fällen identisch: Im hinteren Teil des Ofens wird der Schiefer zunächst getrocknet und anschließend im vorderen Teil bei 1180 °C gebläht. Das Rohgestein erweicht in diesem Temperaturbereich, während die Tonmineralien gleichzeitig chemisch gebundenes Wasser abspalten und damit unzählige, fein verteilte Poren bilden. Auf der Kornoberfläche bildet sich in der Ofenatmosphäre eine rötliche Sinterhaut. Nach der Abkühlung wird ulopor® Blähschiefer in Brech- und Klassiervorgängen in die gewünschten Korngrößenbereiche fraktioniert. Durch die Aufgabe von Grobkorn zum Blähprozeß und nachfolgendem Brechen entstehen fast vollständig gebrochene Körnungen.
BERWILIT Blähschiefer gelangt nach dem Brand über einen Kühler und die anschließende Klassierung zur Bevorratung in eine Siloanlage. Die Oberfläche des Blähschiefers ist aufgrund dieser verfahrenstechnischen Vorgehensweise geschlossen. Gebrochene Körnungen können durch einen nachträglichen Brechvorgang erzeugt werden.
Grundstoffe
Der Rohstoff Schiefer ist wie Ton ein Sedimentgestein. Die Entstehung der Gesteinsvorkommen geht auf tonige Meeresablagerungen zurück, die durch geologische Prozesse (diagenetische Verfestigung und spätere Faltung) zu Schiefern umgewandelt wurden. Die Blähfähigkeit des Gesteins liegt in der besonderen mineralogischen Zusammensetzung der ursprünglichen Tonablagerungen im Schiefer.
Materialeigenschaften
Blähschiefer ist ein Leichtzuschlag nach DIN EN 13055, der unter den Handelsnamen BERWILIT und ulopor® auf dem Markt ist. Blähschiefer zeichnet sich durch sein geringes Gewicht bei gleichzeitiger großer Kornfestigkeit aus. Die kubische Kornform begünstigt die Kornfestigkeit des Materials. Diese Eigenschaft ist besonders günstig für den Einsatz im Leichtbeton. Blähschiefer mit geschlossener Oberfläche zeichnet sich durch eine relativ geringe Wasseraufnahme aus. Rauhe Oberflächen gewährleisten einen guten Haftverbund mit der Zementsteinmatrix im Leichtbeton. Für den Einsatz als Pflanzsubstrat eignen sich besonders offenporige Körner, da sie als Wasserspeicher wirken. Blähschiefer ist der Brandschutz-klasse A1 zugeordnet, also nicht brennbar. Er zeichnet sich weiterhin durch seine gute Wärmedämmung, das große Schallabsorptionsvermögen sowie die Beständigkeit im Hinblick auf Frost und Feuchtigkeit aus. Die chemische Beständigkeit ist ebenfalls gegeben. Blähschiefer fault, schimmelt und verrottet nicht. Die Verarbeitung von Blähschiefer erfordert keine besonderen Schutzmaßnahmen.
Die Materialeigenschaften der Blähschiefer können den folgenden Tabellen entnommen werden:
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Blähschiefer ist als Baustoff der höchsten Brandklasse A1 „nicht brennbar“ klassifiziert. Im Brandfall entstehen keine toxischen Gase oder Dämpfe. Unter Wassereinwirkung werden keine giftigen, wasserlöslichen Substanzen abgegeben.
Entsorgung
Blähschiefer ist wie alle mineralischen Leichtzuschläge frei von chemische Zusätzen und deshalb ohne Probleme zu recyceln. Er kann als Bruch aufbereitet werden und so der Neuproduktion zugeführt oder als Schütt- bzw. Auffüllmaterial verwendet werden.
Lieferform
Blähschiefer wird lose in offenen Lkws oder Silozügen sowie in Big Bags bzw. als Sackware angeboten.
Anwendungsbereiche
Konstruktiver Leichtbeton nach DIN 4219, haufwerksporiger Leichtbeton nach DIN 4232, Schallschutzelemente, Leichtestrich, Leichtmauermörtel, Schüttungen, Dachbegrünung, Filtermaterial, Winterstreukorn.
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Blähton ist ein Leichtzuschlag nach DIN EN 13055, der sich durch seine runde Kornform und eine geschlossene Oberfläche auszeichnet. Blähton wird aus blähfähigen Tonen industriell hergestellt. Die technischen Eigenschaften des Blähtons lassen sich – je nach gewünschtem Einsatz-gebiet – gezielt produzieren. Die Arbeitsgemeinschaft Umweltfreundliches Bauprodukt (AUB) sowie das Österreichische Institut für Baubiologie und Ökologie (IBO) bestätigen die guten ökologischen Eigenschaften des Blähtons.
Hersteller
Liapor GmbH & Co. KG
Werk Pautzfeld
www.liapor.com
Liapor GmbH & Co. KG
Werk Tuningen
www.liapor.com
Lias Vintirov GmbH & Co. KG
www.liapor.cz
Herstellung
Hierbei werden im wesentlichen zwei Verfahren unterschieden: Beim Leca-Verfahren wird der meist plastische Ton auf Halden homogenisiert und zwischengelagert. Danach erfolgt die weitere Aufbereitung des Materials in Zerkleinerungs- und Homogenisierungsaggregaten. Anschließend wird der Ton dem Ofensystem zugeführt. Beim Liapor-Verfahren wird felsiger Rohton homogenisiert, staubfein gemahlen und unter Zugabe von Wasser zu Kugeln granuliert. Nach der Bepuderung mit Kalksteinmehl werden die Granalien ins Ofensystem aufgegeben. In beiden Verfahren können im Bedarfsfall während der Aufbereitung geringe Mengen an Blähhilfsmittel zugesetzt werden.
Der Brennprozess erfolgt bei ca. 1200 °C in Drehrohröfen. Dabei verbrennen die organischen Bestandteile im Ton, wodurch der Ton expandiert und im Inneren der Granalien eine feine Porenstruktur entsteht. Die Oberfläche der Blähtonkugeln ist durch die Sinterhaut geschlossen. Nach dem Brennvorgang wird das geblähte und gebrannte Korn in speziellen Kühlanlagen mit Luft abgekühlt. Die Kühlluft wird in den Ofen zurückgeführt und somit Energie zurückgewonnen. Die beim Brennvorgang entstehende Verbrennungsabluft wird über Rauchgasreinigungsanlagen von schädlichen Bestandteilen befreit. Brennstoffe sind im wesentlichen Heizöl, Gas und Kohlestaub sowie biogene Energieträger.
Grundstoffe
Für die Herstellung von Blähton werden im Tagebau spezielle Rohtone gewonnen, die reich sind an organischen Bestandteilen. Diese Tone (z.B. marine Tertiärtone oder Tone aus dem Lias und Dogger) werden entsprechend aufbereitet. Die durchschnittliche chemische Zusammensetzung der verwendeten Tone in Masse-%:
Hersteller
Liapor GmbH & Co. KG
Werk Pautzfeld
www.liapor.com
Liapor GmbH & Co. KG
Werk Tuningen
www.liapor.com
Lias Vintirov GmbH & Co. KG
www.liapor.cz
Herstellung
Hierbei werden im wesentlichen zwei Verfahren unterschieden: Beim Leca-Verfahren wird der meist plastische Ton auf Halden homogenisiert und zwischengelagert. Danach erfolgt die weitere Aufbereitung des Materials in Zerkleinerungs- und Homogenisierungsaggregaten. Anschließend wird der Ton dem Ofensystem zugeführt. Beim Liapor-Verfahren wird felsiger Rohton homogenisiert, staubfein gemahlen und unter Zugabe von Wasser zu Kugeln granuliert. Nach der Bepuderung mit Kalksteinmehl werden die Granalien ins Ofensystem aufgegeben. In beiden Verfahren können im Bedarfsfall während der Aufbereitung geringe Mengen an Blähhilfsmittel zugesetzt werden.
Der Brennprozess erfolgt bei ca. 1200 °C in Drehrohröfen. Dabei verbrennen die organischen Bestandteile im Ton, wodurch der Ton expandiert und im Inneren der Granalien eine feine Porenstruktur entsteht. Die Oberfläche der Blähtonkugeln ist durch die Sinterhaut geschlossen. Nach dem Brennvorgang wird das geblähte und gebrannte Korn in speziellen Kühlanlagen mit Luft abgekühlt. Die Kühlluft wird in den Ofen zurückgeführt und somit Energie zurückgewonnen. Die beim Brennvorgang entstehende Verbrennungsabluft wird über Rauchgasreinigungsanlagen von schädlichen Bestandteilen befreit. Brennstoffe sind im wesentlichen Heizöl, Gas und Kohlestaub sowie biogene Energieträger.
Grundstoffe
Für die Herstellung von Blähton werden im Tagebau spezielle Rohtone gewonnen, die reich sind an organischen Bestandteilen. Diese Tone (z.B. marine Tertiärtone oder Tone aus dem Lias und Dogger) werden entsprechend aufbereitet. Die durchschnittliche chemische Zusammensetzung der verwendeten Tone in Masse-%:
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Materialeigenschaften
Blähton ist ein Leichtzuschlag nach DIN EN 13055, der in unterschiedlichen Korngrößen am Markt angeboten wird. Üblich sind die Körnungen 4/8 und 8/16, sowie Sand 0/4 als gebrochenes Material. Die Schüttgewichte können gezielt produziert werden. Sonderkörnungen wie beispielsweise 1/4 als Rundkorn oder 4/16 als gebrochenes Material sind ebenfalls erhältlich. Die Bandbreite der Materialeigenschaften der Blähtone kann der folgenden Tabelle entnommen werden.
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Von besonderer Bedeutung sind die guten wärme- und schalldämmenden Eigenschaften des Blähtones. Blähtone sind in der höchsten Brandschutzklasse A1 „nicht brennbar“ eingestuft. Das Material ist frostbeständig, feuchteunempfindlich, druckfest und beständig gegenüber Säuren und Laugen. Es enthält keine giftigen, wasserlöslichen Substanzen und ist als lebensmittelverträglich geprüft. Blähton ist formbeständig, schimmelt und verrottet nicht. Aufgrund des hohen Alters der verwendeten Tone liegt die natürliche Radioaktivität des Materials weit unter den vom Gesetzgeber geforderten Richtwerten. Die Verarbeitung von Blähton erfordert keine besonderen Schutzmaßnahmen.
Außergewöhnliche Einwirkungen
Blähton ist als Baustoff der höchsten Brandklasse A1 „nicht brennbar“ klassifiziert. Im Brandfall entstehen keine toxischen Gase oder Dämpfe. Unter Wassereinwirkung werden keine toxischen Substanzen abgegeben.
Entsorgung
Blähton ist frei von chemischen Zusätzen und deshalb oh-ne Probleme zu recyceln. Dies gilt auch für Baustoffe, die Blähton enthalten. Sie können als Bruch aufbereitet werden und so entweder der Neuproduktion zugeführt oder als Schütt- bzw. Auffüllmaterial verwendet werden.
Lieferform
Blähton wird lose in offenen Lkws oder Silozügen sowie in Big Bags bzw. als Sackware angeboten. Blähton läßt sich aufgrund des geringen Gewichtes auch mit herkömmlichen Aggregaten blasen.
Anwendungsbereiche
loses Material:
Blähton wird als Schüttmaterial zur Wärmedämmung ebenso eingesetzt wie zur Verfüllung von Hohlräumen bei geringer Auflast. In ungebrochener runder Form ist das Material selbstverdichtend. Einige Anwendungsbeispiele: Dämmschüttungen in Fußbodendämmsystemen, Hohlwänden und Dächern, Dämmschüttungen gegen das Erdreich, Dammschüttungen im Straßen- und Wegebau (Geotechnik), Hydrokulturmaterial, Substrate für Dachbegrünungen, Filter und Drainschüttungen, Winterstreukorn.
gebundenes Material:
Mit Bindemitteln, i.d.R. Zement und Kalk, in Sonderanwendungen aber auch Kunststoffe, wird Blähton sowohl für die Herstellung hochwärmedämmender und schallabsorbierender Leichtbetonbauteile, wie auch leichter hochfester Konstruktionen verwendet:
Wandbaustoffe (Steine und geschoßhohe Elemente)
Fertigteile (Wände, Decken, Dachelemente)
konstruktive Leichtbetone für den Ingenieurbau (Brücken, Hochhäuser)
Blähtonsande für Leichtmörtel
gebundene Hohlraumverfüllung, Estrich.
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Steinkohlenflugasche entsteht bei der Verbrennung staubförmiger Steinkohle in modernen Kraftwerken. Durch Pelletierung und anschließendes Sintern der Kugeln entsteht ein Leichtzuschlag nach DIN EN 13055 mit einem Porenvolumen von ca. 40%. Gesinterte Steinkohlenflugasche hat eine runde Kornform und eine geschlossene Oberfläche.
Hersteller
wird zur Zeit nicht produziert
Herstellung
Der Herstellungsprozeß besteht aus mehreren Verfahrensschritten. Der Rohstoff ist Steinkohlenflugasche, die bei der Verbrennung staubförmiger Steinkohle in modernen Kraftwerken entsteht. Die Flugasche wird ggf. mit Kohlenstaub vermischt und anschließend zu Kugeln pelletiert. Die Granalien werden auf ein sogenanntes Sinterband aufgegeben. Das Durchfahren einer sogenannten Sinterhaube leitet von der Oberseite den Sinterprozeß ein. Ein Luftstrom sorgt dafür, daß die Feuerzone durch das gesamte Sinterbett geführt wird. Die Sintertemperatur beträgt 1300 °C.
Grundstoffe
Steinkohlenflugasche ist ein Sekundärprodukt, das in steinkohlebeheizten Kraftwerken entsteht. Damit der Sinterprozeß optimal ablaufen kann, muß die Flugasche 3-5 % Restkohlenstoff enthalten. Sofern dieser Gehalt zu gering ist, wird der Flugasche staubförmige Steinkohle zugesetzt. Ein weiterer Bestandteil ist Bentonit, ein Tonmineral, das der Steinkohlenflugasche zur Verbesserung der Plastifizierung zugegeben wird.
Materialeigenschaften
Gesinterte Steinkohlenflugasche ist ein Leichtzuschlag gemäß DIN EN 13055, der in verschiedenen Körnungen erhältlich ist.
Hersteller
wird zur Zeit nicht produziert
Herstellung
Der Herstellungsprozeß besteht aus mehreren Verfahrensschritten. Der Rohstoff ist Steinkohlenflugasche, die bei der Verbrennung staubförmiger Steinkohle in modernen Kraftwerken entsteht. Die Flugasche wird ggf. mit Kohlenstaub vermischt und anschließend zu Kugeln pelletiert. Die Granalien werden auf ein sogenanntes Sinterband aufgegeben. Das Durchfahren einer sogenannten Sinterhaube leitet von der Oberseite den Sinterprozeß ein. Ein Luftstrom sorgt dafür, daß die Feuerzone durch das gesamte Sinterbett geführt wird. Die Sintertemperatur beträgt 1300 °C.
Grundstoffe
Steinkohlenflugasche ist ein Sekundärprodukt, das in steinkohlebeheizten Kraftwerken entsteht. Damit der Sinterprozeß optimal ablaufen kann, muß die Flugasche 3-5 % Restkohlenstoff enthalten. Sofern dieser Gehalt zu gering ist, wird der Flugasche staubförmige Steinkohle zugesetzt. Ein weiterer Bestandteil ist Bentonit, ein Tonmineral, das der Steinkohlenflugasche zur Verbesserung der Plastifizierung zugegeben wird.
Materialeigenschaften
Gesinterte Steinkohlenflugasche ist ein Leichtzuschlag gemäß DIN EN 13055, der in verschiedenen Körnungen erhältlich ist.
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Gesinterte Steinkohlenflugasche ist nicht brennbar. Das Material ist beständig gegen Frost, Feuchtigkeit und Chemikalien. Weiterhin fault, schimmelt und verrottet es nicht. Die Radioaktivität des Materials liegt weit unter den vom Gesetzgeber geforderten Richtwerten. Die Verarbeitung von gesinterter Steinkohlenflugasche erfordert keine besonderen Schutzmaßnahmen.
Außergewöhnliche Einwirkungen
Gesinterte Steinkohlenflugasche ist als Baustoff der höchsten Brandklasse A1 „nicht brennbar“ klassifiziert. Im Brandfall entstehen keine toxischen Gase oder Dämpfe. Unter Wassereinwirkung werden keine giftigen Substanzen abgegeben.
Entsorgung
Alle Abfälle, die bei der Herstellung gesinterter Steinkohlenflugasche entstehen, werden erneut in den Herstellungsprozeß zurückgeführt. Leichtbeton, der gesinterte Steinkohlenflugasche als Zuschlag enthält, kann vollständig recycelt werden. Gesinterte Steinkohlen-flugasche ist gesundheitlich unbedenklich und vollständig recycelbar.
Lieferform
Gesinterte Steinkohlenflugasche wird lose in Lkws oder Silozügen sowie in Big Bags angeboten.
Anwendungsbereiche
Haufwerksporige und konstruktive Leichtbetone: Mauersteine, konstruktiver Ortbeton, tragende und nicht tragende Stahlbetonkonstruktionen und Stahlbetonfertigteile, freitragende Deckensysteme, Leichtmörtel, Leichtestrich.
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Kesselsand ist eine leichte Gesteinskörnung nach DIN EN 13055. Er wird bei der Verbrennung von Steinkohle in den Trockenfeuerungskesseln moderner Kraftwerke erzeugt. Kesselsand ist ein im Wasser abgekühlte Sinterprodukt der nicht brennbaren mineralischen Bestandteile der Steinkohle.
Hersteller
BauMineral GmbH
www.baumineral.de
SAFA Saarfilterasche-Vertriebs-GmbH & Co. KG
www.safa.de
Herstellung
Kesselsand entsteht in umweltfreundlichen Trockenfeuerungen moderner Steinkohlenkraftwerke. Moderne Tockenfeuerungen arbeiten mit einer Feuerraumtemperatur von etwa 1.200 °C. Der größte Teil der feinkörnigen Verbrennungsrückstände (größer 90 Masse-%) wird mit dem Rauchgas aus dem Feuerraum ausgetragen und über Elektrofilter als Flugasche abgeschieden. Ein geringer Anteil, ca. 10% bildet im Feuerraum durch Sinterung Agglomerate, die aufgrund ihrer Masse in ein nach unten abschließendes Wasserbad fallen und dort mit einer Kratzvorrichtung entommen werden. Je nach Produktionsrandbedingung und Rohstoffbeschaffenheit werden anschließend Verfahrensschritte zur Grobgutabscheidung (Rechensieb) und/oder Grobgutbrechung (Backenbrecher) durchlaufen. Das hiernach entstandene porige Material wird als Kesselsand bezeichnet.
Grundstoffe
Kesselsand entsteht aus den mineralischen Begleitbestandteilen der Steinkohle.
Materialeigenschaften
Kesselsand hat durch die porige Struktur der Einzelkörner eine ähnliche Stoffcharakteristik wie natürliche und andere industriell hergestellte leichte Gesteinskörnungen und somit ein geringes Gewicht. Durch Vorlagerung wird eine natürliche Materialfeuchte von 20 - 25 Masse-% erreicht. Kesselsand ist raumbeständig. Bei der Prüfung des Widerstandes gegen Frost nach TP Min-StB, Teil 4.3.2, mit Wasser als Prüfflüssigkeit, liegt die Absplitterung nach 10 Frost-Tau-Wechseln unterhalb des festgelegten Grenzwertes. Für die Verarbeitung von Kesselsand sind keine besonderen Schutzmaßnahmen erforderlich.
Hersteller
BauMineral GmbH
www.baumineral.de
SAFA Saarfilterasche-Vertriebs-GmbH & Co. KG
www.safa.de
Herstellung
Kesselsand entsteht in umweltfreundlichen Trockenfeuerungen moderner Steinkohlenkraftwerke. Moderne Tockenfeuerungen arbeiten mit einer Feuerraumtemperatur von etwa 1.200 °C. Der größte Teil der feinkörnigen Verbrennungsrückstände (größer 90 Masse-%) wird mit dem Rauchgas aus dem Feuerraum ausgetragen und über Elektrofilter als Flugasche abgeschieden. Ein geringer Anteil, ca. 10% bildet im Feuerraum durch Sinterung Agglomerate, die aufgrund ihrer Masse in ein nach unten abschließendes Wasserbad fallen und dort mit einer Kratzvorrichtung entommen werden. Je nach Produktionsrandbedingung und Rohstoffbeschaffenheit werden anschließend Verfahrensschritte zur Grobgutabscheidung (Rechensieb) und/oder Grobgutbrechung (Backenbrecher) durchlaufen. Das hiernach entstandene porige Material wird als Kesselsand bezeichnet.
Grundstoffe
Kesselsand entsteht aus den mineralischen Begleitbestandteilen der Steinkohle.
Materialeigenschaften
Kesselsand hat durch die porige Struktur der Einzelkörner eine ähnliche Stoffcharakteristik wie natürliche und andere industriell hergestellte leichte Gesteinskörnungen und somit ein geringes Gewicht. Durch Vorlagerung wird eine natürliche Materialfeuchte von 20 - 25 Masse-% erreicht. Kesselsand ist raumbeständig. Bei der Prüfung des Widerstandes gegen Frost nach TP Min-StB, Teil 4.3.2, mit Wasser als Prüfflüssigkeit, liegt die Absplitterung nach 10 Frost-Tau-Wechseln unterhalb des festgelegten Grenzwertes. Für die Verarbeitung von Kesselsand sind keine besonderen Schutzmaßnahmen erforderlich.
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Kesselsande, die hier beschrieben werden, entsprechen der DIN EN 13055 oder sind durch eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung vom Deutschen Institut für Bautechnik zugelassen. Die werkseigene Produktionskontrolle und Fremdüberwachung durch amtlich zugelassene Prüfstellen garantieren die Qualität von Kesselsand. In den Baustofflabors der Anbieter werden regelmäßige Anwendungsuntersuchungen für Kesselsand durchgeführt. Die Übereinstimmung mit den Anforderungen wird durch das Übereinstimmungszeichen auf den Lieferscheinen dokumentiert.
Außergewöhnliche Einwirkungen
Kesselsand ist als mineralischer Stoff nicht brennbar. Im Brandfall entstehen keine toxischen Gase oder Dämpfe. Kesselsand zeichnet sich durch eine gute Umweltverträglichkeit aus. Der Gehalt an toxischen Elementen (Blei, Nickel, Arsen) liegt im Bereich von natürlichen Böden. Gleiches gilt für den Gehalt an Schwermetallen, diese sind auslaugsicher in die silikatische Matrix eingebunden.
Entsorgung
Kesselsand kann aufgrund seiner Materialeigenschaften problemlos entsorgt und recycelt werden.
Lieferform
Kesselsand wird bevorzugt als lose Ware angeliefert. An vielen Produktionsstandorten stehen große Lagerkapazitäten mit Bahn-, Wasser- und Straßenanschluss zur Verfügung.
Anwendungsbereiche
Kesselsand ist eine leichte Gesteinskörnung nach DIN EN 13055 und wird bei der Herstellung von Leichtbeton, Leichtmörtel, Leichtbetongestein, Leichtbetonwaren und Mauerstein eingesetzt. Kesselsand wird für die Dachbegrünung in der Vegetationsschicht als Substratbestandteil genutzt. In der Landwirtschaft dient Kesselsand als Bodenhilfsstoff. In ungebundener Form wird das Produkt im Bereich des Erd- und Straßembaus z.B. als Bettungs- und Dammbaumaterial verwendet.
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